Любая технология тепловой резки, за исключением нескольких случаев, которые могут начаться с края доски, как правило, небольшое отверстие должно быть пробурено в доске. В первые дни, удар был использован, чтобы пробить отверстие на лазерной штамповки соединения машины, а затем лазер был использован, чтобы начать резки из небольшого отверстия. С непрерывным улучшением лазерной мощности и постепенной зрелости процесса, прямая перфорация лазера стала мейнстримом. Так каковы же перфорационые методы лазерной резки машины?
(1) Взрыв перфорации: После того, как материал облучается непрерывным лазером, яма образуется в центре, а затем расплавленный материал быстро удаляется потоком кислорода коаксиальный с лазерным лучом, чтобы сформировать отверстие. Как правило, размер отверстия связан с толщиной пластины. Средний диаметр взрывного отверстия составляет половину толщины пластины. Таким образом, взрывное отверстие диаметр толще пластины больше, а не круглые. Он не подходит для использования на частях с более высокими требованиями (например, масляный экран трубы ), может быть использован только на металлолом. Кроме того, поскольку давление кислорода, используемое для перфорации, такое же, как и при резке, всплеск больше.
(2) Пульс перфорации: импульсный лазер с высокой пиковой мощностью используется для расплава или испарения небольшого количества материала. Воздух или азот часто используется в качестве вспомогательного газа для уменьшения расширения отверстия из-за экзотермического окисления. Давление газа ниже, чем давление кислорода во время резки. Каждый импульсный лазер производит только мелкие струи частиц, которые постепенно проникают глубже, поэтому для перфорации толстых пластин требуется несколько секунд. Как только перфорация завершена, немедленно измените вспомогательный газ на кислород для резки. Таким образом, диаметр перфорации меньше, а качество перфорации лучше, чем перфорация взрыва. По этой причине используемый лазер должен иметь не только более высокую выходную мощность; более важные характеристики времени и пространства луча, поэтому общий поперечный лазер CO2 не может отвечать требованиям лазерной резки.
В случае перфорации импульса, для получения качественного разреза следует обратить внимание на технологию перехода от перфорации импульса, когда заготовка стационарна, к непрерывной резке заготовки на постоянной скорости. Теоретически, обычно можно изменить условия резки секции ускорения, такие как фокусное расстояние, положение сопла, давление газа и т.д., но на самом деле, это вряд ли изменит вышеуказанные условия из-за слишком короткого времени. В промышленном производстве более реалистично использовать метод изменения средней мощности лазера. Конкретный метод заключается в изменении ширины импульса; изменить частоту пульса; изменить ширину и частоту импульса одновременно.